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塑料模（mó）具設計要考慮的結構因（yīn）素及相關知識

塑膠模具設計又以正確的塑料製品設計為基礎,模具設計和製造與塑料加工有密切關係（xì）。塑料加工的成敗,很大程度上取（qǔ）決於（yú）模具設計效果和模具製造質（zhì）量,塑料模具設計需要（yào）想到（dào）的結構要素有:

1、分型麵,即模具（jù）閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表麵。它的位置和形式的選定,受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法（fǎ）、後加工工藝、模具類型與結構、脫模（mó）方法及成型機結構等因素的（de）影響。

2、結構件,即複雜模（mó）具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計（jì）非常關鍵,關係到模具的壽（shòu）命、加工周期、成本、產品質量等,因此設計複雜（zá）模（mó）具（jù）核心結構（gòu）對設計者的綜合能力要求較高,盡可能追求更簡便（biàn）、更耐（nài）用（yòng）、更（gèng）經濟的設計方案。

模具結構設計

塑件尺寸較小，製品精度等級低，要（yào）求使用性能好，無（wú）裂紋（wén），耐折彎（wān），且（qiě）需大批量生產。本次模具設計（jì）成一模（mó）八（bā）腔結（jié）構，並（bìng）解決了以下幾個問題

一、澆注（zhù）係（xì）統（tǒng）的平衡問題多型腔模具在設計時盡可能讓所有型腔在相同（tóng）的時間（jiān）進料，由（yóu）於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料達到型（xíng）腔前，注射壓力及熔料熱量會（huì）有較大損失（shī），若分流道設計稍加不合理塑件可能產生的缺陷，如（rú）一腔或數腔注不滿的情況，或是即時住滿（mǎn），卻存在（zài）諸如熔接不良或是內部組織疏鬆等缺陷，如是調高注射（shè）壓（yā）力，又容易產生飛邊（biān）。論文中的設計分流道采用非平（píng）衡式布（bù）置的方式，通過設置（zhì）澆口和分流道的尺寸，將注射工藝調（diào）到值，保（bǎo）證各（gè）型腔收（shōu）縮率一致，最精度（dù）要求高的塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在（zài）塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和補縮，也可避免（miǎn）產生熔接痕，分子具有定向性達到折彎不（bú）斷裂的要求。

二、冷卻係統的（de）設計本次冷卻裝置的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎上設計（jì）冷卻（què）裝置，在滿（mǎn）足冷卻所需要的傳遞麵積和模（mó）具結構允許的前提下（xià），冷卻回路的數量（liàng）盡可能（néng）的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能的大，在上下型（xíng）腔板和動定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模板的水孔對接，然後用密（mì）封（fēng）圈密封，下型腔板的冷卻水孔與動模板水孔對接，也用密封圈密封，水孔的在上下型腔板和動定模板排布。