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塑料模具設計要考慮的結構因素及相關知識

塑膠模具設計又以正確的塑（sù）料製品設計為基礎,模具設計和製造與塑料加工有密切關係（xì）。塑料加工的成敗,很大程度（dù）上取決於模具設計效果和模具（jù）製造質量,塑料模具設計需要想到的（de）結構要素有:

1、分型麵,即模具（jù）閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表麵。它的位置和形式的選定,受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結構、脫（tuō）模方法及成型機結構等因（yīn）素的影響。

2、結構件,即複雜模具的（de）滑塊、斜頂、直頂塊等。結構（gòu）件的設計非常關鍵,關係到模具的壽命、加（jiā）工周期（qī）、成本、產（chǎn）品質量等,因此設計（jì）複（fù）雜模具核（hé）心結構對設計（jì）者的（de）綜合能力要求較高,盡可能追求更（gèng）簡（jiǎn）便、更耐用（yòng）、更經濟的設計方案。

模具結構（gòu）設計

塑件尺寸（cùn）較小（xiǎo），製品精（jīng）度等級低，要求使用（yòng）性能好，無裂（liè）紋，耐折彎，且需大批量生產。本次模具設計成一模八（bā）腔結構，並解決了以下幾（jǐ）個問題

一、澆（jiāo）注係統的平（píng）衡問題多型腔模具（jù）在設計時盡可能讓所有型腔在相同的時間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料達到型腔（qiāng）前，注射壓力及熔料熱量會有較大損失，若分流道設計稍加不合理塑件可能產生的缺陷（xiàn），如一腔或數（shù）腔注不滿的情況，或是（shì）即時住滿，卻存在諸（zhū）如熔接不良或是內（nèi）部組織疏鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容（róng）易（yì）產生飛邊（biān）。論文中的設計分（fèn）流道（dào）采用非平衡式布置的方式，通過設置澆口和（hé）分（fèn）流道的尺寸，將注射工藝調到值，保證各型（xíng）腔收縮率一（yī）致，最（zuì）精度要求高的塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和補（bǔ）縮，也可避免產生熔接痕，分子具（jù）有定向（xiàng）性達（dá）到折彎不斷裂的要求。

二、冷卻係（xì）統的設（shè）計本次冷卻（què）裝置的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置（zhì），在滿足冷（lěng）卻所需要的傳（chuán）遞麵積和模具結構（gòu）允許的前提下，冷卻回路的數量（liàng）盡（jìn）可能的多設計，且冷卻通道孔徑盡可（kě）能的大，在上下（xià）型腔板和動定模板上加工冷卻水孔，安裝時（shí）上型（xíng）腔板（bǎn）的冷卻水孔與定模板的水孔對接，然後（hòu）用（yòng）密封圈密封，下型腔板的冷卻（què）水孔與動模板水孔對接（jiē），也用密封圈密封，水孔的在上下（xià）型腔板和動定模板排布（bù）。