昆山達（dá）亮塑膠模具有限公（gōng）司

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塑（sù）料模具設計要考慮的結構因素及相關知識

塑膠（jiāo）模具設計又以正確的塑料製品設計為基礎,模具設計和（hé）製造與塑料加工有密切關係。塑料加工的成敗,很大程度上取決於模具設計效果和模具製（zhì）造質量,塑料模具設計需要想到的結構要素有:

1、分型麵,即模具閉合時凹模與凸模相互（hù）配合的接（jiē）觸表（biǎo）麵。它的位置和（hé）形式（shì）的選定,受製品形狀及（jí）外觀、壁厚、成型（xíng）方法、後加工（gōng）工藝、模具類型與結構、脫模方法及成型機結構等因素的影響。

2、結構件,即複雜模具的滑塊、斜頂（dǐng）、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關（guān）係到模具的壽命、加工周期、成本、產品質量等,因此設計複雜模具（jù）核心結構對設計者（zhě）的綜合能力要求較高,盡（jìn）可能追求更簡（jiǎn）便、更耐用、更經濟的設計方案。

模具結構設計

塑件尺寸較小，製品精度等級低，要（yào）求使用性能好，無裂紋，耐折（shé）彎，且需大批量生（shēng）產。本次模具設計（jì）成一模八腔結構，並解決了以下幾個（gè）問題

一（yī）、澆注係統（tǒng）的平（píng）衡（héng）問題多型（xíng）腔模具在設計時（shí）盡可能讓所有型腔在相同的時間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料達到型（xíng）腔前，注（zhù）射壓力及（jí）熔料熱量會有較大損失，若（ruò）分流道（dào）設（shè）計稍加不合（hé）理塑件可能（néng）產（chǎn）生的缺陷，如一腔或（huò）數（shù）腔注不滿的情況，或是即時住滿，卻存在諸如（rú）熔接不良或是內部組織（zhī）疏鬆等缺陷，如是（shì）調高注射壓（yā）力，又容易（yì）產生飛邊。論文中（zhōng）的設計分流道（dào）采用非平衡式（shì）布置的（de）方式，通過設置澆口和（hé）分（fèn）流道的尺寸，將注射工藝調（diào）到（dào）值，保證（zhèng）各型（xíng）腔收縮率一致，最精度要求高的塑件，保證（zhèng）其互換性，澆口的位置設（shè）置在塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和補縮，也可避免產生熔接痕（hén），分子具有定向性達到折彎不斷裂的要求。

二、冷（lěng）卻係統的設計本次冷卻裝（zhuāng）置的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎（chǔ）上設計冷卻（què）裝置，在滿（mǎn）足冷卻所（suǒ）需要的傳（chuán）遞麵積和模具（jù）結構允許（xǔ）的前提下，冷卻回路的數量（liàng）盡可能的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能的大，在上下型腔板和（hé）動定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型（xíng）腔板的冷卻水孔與定模板的（de）水孔對接，然後用密封圈密（mì）封，下型（xíng）腔板的冷卻水孔與動模板水（shuǐ）孔對接，也用（yòng）密封圈密封，水孔（kǒng）的在（zài）上（shàng）下型腔板和動定模板排布。