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       模具的結（jié）構雖然由於塑料品種和性能、塑料（liào）製品的形狀和結構以及注射機的類型等不（bú）同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調（diào）溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注（zhù）係統和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和（hé）製品而變化（huà），是塑模中最複雜，變化最（zuì）大，要（yào）求加工光潔度和精度最高的（de）部分。

      注塑模具由動（dòng）模和定模兩部分組成（chéng），動模安裝在注射成型機的移動模（mó）板上，定模安裝在注（zhù）射成型機的固定模板上（shàng）。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型（xíng）腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作（zuò）量，注塑模大多采用了標準模架。

澆注係統

       澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流（liú）道和澆口等。

       澆注係統（tǒng）又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔（qiāng）的一組（zǔ）進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

主流道

      它是模具中（zhōng）連接注塑機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通道。主流道（dào）頂部呈凹形以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生（shēng）的堵截。進口直（zhí）徑根據製品大小而定，一般（bān）為4-8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

冷料穴（xué）

      它（tā）是設（shè）在主流道末端（duān）的一個空穴，用（yòng）以捕集（jí）射嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便（biàn）於脫（tuō）模，其（qí）底部常由脫模杆（gǎn）承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時（shí）能順利（lì）拉出主流道贅（zhuì）物。

分流道

      它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的（de）難易（yì）都有影響。如果按（àn）相等料量的流動來說，則以圓形截（jié）麵的（de）流道阻力最小。但（dàn）因圓柱形流道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。流道（dào）表麵必須拋光以減少流動阻力（lì）提供較快的充模速度。流道的尺寸決（jué）定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道（dào）截麵寬度均不超過8mm，特大的可達10-12mm，特（tè）小的2-3mm。在（zài）滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道（dào）贅物和延長冷卻時間。

澆口（kǒu）

      它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小（xiǎo）的部分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響（xiǎng）很（hěn）大。

澆口的作用是：

A、控製（zhì）料流速度：

B、在注射中可（kě）因存於這部分（fèn）的熔料（liào）早凝而防止倒（dǎo）流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而（ér）升高溫度（dù），從而降低表觀粘度（dù）以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和位置的設計取決於塑（sù）料的性質、製品（pǐn）的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容（róng）易，而大澆口縮（suō）小則很困難。澆口位置（zhì）一般應選在製品（pǐn）最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑（sù）料熔體（tǐ）的性質。型腔它是模具中成（chéng）型（xíng）塑料製（zhì）品的空間。用（yòng）作構成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零件常（cháng）有專（zhuān）用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如（rú）孔（kǒng）、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和（hé）使用要求來確（què）定型腔（qiāng）的（de）總體結構。其次是根據確定的（de）結構（gòu）選擇分型麵（miàn）、澆口和（hé）排氣孔的位置以及脫（tuō）模方式。最（zuì）後（hòu）則按控製品尺寸進（jìn）行各零件的設計及確定各零件之間的組合（hé）方式。塑料熔體進入（rù）型腔時具有很高的（de）壓力，故成型零件要（yào）進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵（miàn）的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡與塑料接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐（nài）腐蝕的鋼材製造。

調溫係統

      為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使（shǐ）模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水（shuǐ）通道，利用（yòng）循環流動的冷卻（què）水帶走模具的（de）熱量；模（mó）具的加熱除可（kě）利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周（zhōu）圍安裝電（diàn）加熱元件（jiàn）。

成型（xíng）部件

       成型零件是指構成製品形（xíng）狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型（xíng）腔、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。成型部件（jiàn）由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀（zhuàng）。合模後型芯和型腔便（biàn）構成了模（mó）具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和（hé）凹模由若幹拚塊組合而成，有時（shí）做成整體，僅在易損壞、難加工的部（bù）位采用鑲件。

排氣口

      它（tā）是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣（qì）體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情（qíng）況下，排氣孔（kǒng）既（jì）可設（shè）在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上（shàng）。後（hòu）者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射（shè）中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通（tōng）道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操（cāo）作人員，以防（fáng）熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙（xì）等來排氣。

結構零件

      它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯（xīn）以及分型（xíng）的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程杆等。

1.導向（xiàng）部件

      為了確保動模（mó）和定模（mó）在合模時能（néng）準確對中（zhōng），在模具（jù）中必須設置導向部件。在注塑模中通常采（cǎi）用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需（xū）在動模和定模上分（fèn）別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2.推出機構

      在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固（gù）定板和推板用以夾持推杆。在（zài）推（tuī）杆中一般還固定有複位杆（gǎn），複位杆在動、定模合模時使推板複（fù）位。

3.側抽芯機構

      有（yǒu）些帶（dài）有（yǒu）側凹（āo）或側孔地塑料製品，在被推出以（yǐ）前（qián）必須（xū）先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時（shí）需要在模具中設置側（cè）抽芯機構。