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       模具的結構雖（suī）然（rán）由於塑料品種（zhǒng）和性能、塑料製品的形狀和（hé）結（jié）構以及注射機的類型等不同而可能（néng）千變（biàn）萬化，但是基本結構是（shì）一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆（jiāo）注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化（huà）最大，要求加工光潔（jié）度和精度最高的部分。

      注塑模具由動模和（hé）定模（mó）兩部分（fèn）組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板（bǎn）上。在注射成型時動模與（yǔ）定模閉合構成澆注（zhù）係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的模（mó）具設計和製造工作（zuò）量，注塑模大多采（cǎi）用了標準模架。

澆注係統

       澆注係統是指塑料從（cóng）射嘴進入（rù）型腔前（qián）的流道部分，包括主流（liú）道、冷料穴、分（fèn）流道和澆口等。

       澆注係統又稱流道係統，它（tā）是將塑料熔體（tǐ）由注射機噴嘴引向（xiàng）型腔的一組進料通道，通常由主流道（dào）、分流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型（xíng）質（zhì）量和生產效率。

主流道

      它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一（yī）般為4-8mm。主流道直徑應（yīng）向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

      它是設在主流道末端的一個空穴，用以（yǐ）捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從（cóng）而防止（zhǐ）分流道或澆（jiāo）口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製（zhì）品（pǐn）中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約（yuē）8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模（mó）杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷（xiàn）溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

      它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔（qiāng）的通道（dào）。為使熔（róng）料以等速度充（chōng）滿各型腔，分流道在塑模上（shàng）的排（pái）列應成對稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻（zǔ）力（lì）最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而（ér）且這種分流道必須開設在兩半模上，既費（fèi）工又不易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆（gǎn）的一（yī）半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供（gòng）較（jiào）快的充模速（sù）度。流道的（de）尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多（duō）數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8mm，特大（dà）的可達10-12mm，特小的2-3mm。在滿足（zú）需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積（jī），以增加（jiā）分（fèn）流道贅（zhuì）物和延長冷卻時間。

澆口

      它是接通主流道(或（huò）分流道)與型（xíng）腔（qiāng）的通（tōng）道（dào）。通道的截麵積可（kě）以與主流道(或（huò）分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整個流（liú）道係（xì）統中截麵積最（zuì）小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量（liàng）影響很大。

澆口的作（zuò）用是：

A、控製料流（liú）速度：

B、在注射中可（kě）因存於這部分的（de）熔料早凝而防止倒流（liú）：

C、使通過的熔料受到較強的剪切（qiē）而（ér）升高（gāo）溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截麵（miàn）積宜小而（ér）長（zhǎng）度（dù）宜短，這 不僅基於上述（shù）作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則（zé）很困難。澆口位（wèi）置一（yī）般應選在（zài）製品最厚而又不影響外（wài）觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑（sù）料熔（róng）體的性質。型腔它（tā）是模具中成型塑料製品的空間。用作構成（chéng）型腔的組件統稱為成型零（líng）件。各個（gè）成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製（zhì）品內部形狀(如孔、槽等)的（de）稱為型（xíng）芯或凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定型腔的總體結構（gòu）。其次是根據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔（kǒng）的位置（zhì）以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各零件之（zhī）間的組合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔時具有很（hěn）高的（de）壓力（lì），故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐（nài）腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高（gāo）硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係統

      為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需（xū）要有調溫係（xì）統對模具（jù）的（de）溫度進行調節。對於熱（rè）塑性塑料用（yòng）注塑模，主要是設計冷卻係統使模（mó）具冷（lěng）卻。模具冷卻的常用辦法是在模（mó）具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱（rè）元（yuán）件。

成型部件

       成型（xíng）零件是指構成（chéng）製品（pǐn）形狀的各種零件，包（bāo）括動模（mó）、定（dìng）模和型腔、型（xíng）芯、成型杆以及排氣口等。成（chéng）型部件由型芯和凹（āo）模組成。型芯形（xíng）成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形（xíng）狀。合（hé）模（mó）後型芯和型腔便構成了模具的型（xíng）腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成（chéng），有時做成整（zhěng）體，僅在易（yì）損（sǔn）壞、難加工的（de）部位采（cǎi）用鑲件。

排（pái）氣口

      它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣（qì）以及由熔體帶入的氣體必須在料（liào）流（liú）的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否則（zé）將（jiāng）會使製品（pǐn）帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況（kuàng）下，排氣孔既可設（shè）在型腔內熔料（liào）流動的盡頭，也可設在塑模的分型（xíng）麵上。後者是在（zài）凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會（huì）有很多熔料滲出，因（yīn）為熔料會在該處（chù）冷卻固化將（jiāng）通道堵（dǔ）死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利（lì）用頂出杆與頂（dǐng）出孔的配合間隙（xì），頂塊和（hé）脫模板與型（xíng）芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

      它是指構成模具結（jié）構的各（gè）種（zhǒng）零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零（líng）件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1.導向部件

      為了確保動模和定模（mó）在合模時能準確對中，在（zài）模具中（zhōng）必須設置導向部件。在注塑模中（zhōng）通常采用四組導柱與導套來（lái）組成導向（xiàng）部件，有時還需在動模（mó）和定模上分別設置（zhì）互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2.推出機構

      在開模（mó）過程中，需（xū）要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推（tuī）出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆（gǎn）。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合（hé）模時使推板複（fù）位。

3.側抽芯機構

      有些（xiē）帶有（yǒu）側凹或側（cè）孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側（cè）向（xiàng）型芯後方能順利脫模，此時需要在模（mó）具中設置側抽芯機構。