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在精密注塑加工的時候，熔料填充型（xíng）腔時，如果兩股（gǔ）或更多的熔料在相遇時前沿（yán）部分已經（jīng）冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密（mì）注塑模具加工很容易造成熔（róng）接痕。精密注塑模具加工造成這個（gè）問題的原因總結如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移除後碳化點仍然（rán）出現，應在模（mó）具（jù）接合處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通過（guò）適當降低夾緊力（lì）並增加排（pái）氣間隙來實現（xiàn）重新閉合加速合流（liú）的匯合。在工（gōng）藝操作方（fāng）麵，也可以采取降（jiàng）低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

    解決（jué）方案：在精密注塑模具加工成型中，通常隻有少量的脫模劑均勻地塗布在不容易剝落的部位，如（rú）線（xiàn）頭，原（yuán）則上脫模劑的用量應盡可能（néng）減少。

三、原因（yīn）：精密注塑模具加工材料的（de）溫度（dù）過低，低溫熔融物料（liào）分流收斂性能差，容（róng）易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方（fāng）產生焊縫細紋，通常是由於（yú）材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴（pēn）射時間以提（tí）高材料的溫度。同時，應控（kòng）製模具中冷卻劑的吞吐量（liàng），以適當提高三色立式注（zhù）塑模具的（de）溫度。通常情況下，塑件（jiàn）在焊縫處的強度（dù）差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具（jù）的相應部件上進（jìn）行局部加熱，並且模塑部件的熔（róng）接部分的局部（bù）溫度升高，則塑料部件的焊接部分（fèn）的（de）強度通常會增加。

四（sì）、原因：精密（mì）注（zhù）塑模具（jù）加（jiā）工（gōng）設計不（bú）合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁（bì）厚太薄或太厚，且插件太大，則（zé）會導致焊接不良。在設計塑料主體結構時（shí），應確保（bǎo）塑料（liào）部件的最薄部分必須大（dà）於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用（yòng），並且（qiě）壁厚應（yīng）盡可能均（jun1）勻。