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在精密注塑加工的時候，熔（róng）料填充型腔時（shí），如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已（yǐ）經冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精（jīng）密注塑模（mó）具（jù）加工很容易造（zào）成熔接痕。精密注塑模具加工（gōng）造成這個問題的原因總結如下：

一、原因（yīn）：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是（shì）否凝固，以及澆口處是否有異（yì）物，以防止模（mó）具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移除後（hòu）碳化點仍然出現，應在模具接合處增（zēng）加通風孔，或通過重新定位澆口，或通（tōng）過適當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合加速合流的匯合。在工藝操作方麵，也可以（yǐ）采取降低材料溫度和模（mó）具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力（lì）等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工（gōng）脫模劑使（shǐ）用不當。

    解決方案：在精密（mì）注塑模具加工成型中，通常（cháng）隻有少（shǎo）量的脫模劑均勻地塗布在（zài）不容易剝（bāo）落（luò）的部（bù）位，如線頭（tóu），原則上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原因：精密注塑模（mó）具加工材（cái）料的溫度過低，低溫（wēn）熔融物（wù）料分流收斂性能差（chà），容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產（chǎn）生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而導致（zhì）焊接失敗。

    解決（jué）方案：可適當（dāng）增加機筒和噴嘴的溫度（dù），或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控製模具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑（sù）件在焊縫處的強（qiáng）度差。如（rú）果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上（shàng）進行局部加熱（rè），並且模塑部件的熔接部分的局部溫（wēn）度升高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工（gōng）設（shè）計不（bú）合理。

    解（jiě）決方案：如（rú）果塑料部件的壁厚太薄（báo）或太（tài）厚，且（qiě）插件太大，則會導致焊接不良。在設計塑料主體結（jié）構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入（rù）物的使用，並且壁厚應盡可能均勻。